绿色制造技术应用实例
1. 切削液
对切削液的处理，我们根据使用环境的不同采取了三种方式：
(1)对于加工设备比较少的情况(主要用于试制车间)，采用在液箱上配备简易的抽吸装置，可以在短时间内除去表面浮油。
(2)对于少量加工设备组成的集中过滤系统，给净液箱配备三相离心分离机，可以对集中收集后的切削液进行除油和除屑处理。
(3)对于整线加工设备组成的集中过滤，配置功能比较齐全的切削液集中处理系统。该系统将各设备的切削液连同铁屑一起，通过泵和管路返回到专门的处理设备，经过粗、精两级过滤进行处理。粗过滤排出的铁屑集中后进行压块处理后直接回收;精过滤后的切削液再经过离心处理通过泵组返回加工设备进行循环利用。此系统对整线的切削液进行恒温控制，保证切削液的质量，一次换液的使用寿命可以达到三年以上。
2.车间油雾处理
对于加工车间油雾的处理随着环保等级的不断提升，从最初的单机过滤后直接排放到厂内，到单机过滤后通过管路集中排到厂外，最后发展为通过管路收集后在车间内进行集中过滤处理后再排放(见图5)。
3.改进工艺
冷热试结合，不断降低热试比例，也是节能降耗的有效手段。装配线采用冷试(汽油机、柴油机)全检、热试抽检的工艺方式可保证产品质量(热试抽检比例控制到50%以内)，同时大大节约了燃油损耗量，也降低了热试排放对环境造成的污染。而对热试台架的尾气采用“电加热系统+DOC+SCR+DPF”串联工艺系统(见图6)，净化处理后的有害气体成分去除率≥ 75%，颗粒物去除率≥ 90%，有效降低了大气污染及雾霾危害。
由于缸内直喷发动机的燃油系统压力(35 MPa)远大于传统发动机，如这个部位密封性不好，将存在重大质量风险。因此，可以在燃油系统管路装配完成后的工位增加氦检测试，并配置人机协作机器人与氦检探头进行集成。同时，对发动机采用电检，也可以在热试之前提前发现电气元件的故障。
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