机床撞刀产生的原因，降低撞刀发生的概率

机床撞刀这件事说大也大，说小吧，还真不小。机床一旦发生撞刀，瞬间就可能让十几万的刀具成为废品。别说我夸大其词，这可是真事。


  一企业机床工人缺乏操作经验，不小心发生撞刀，结果让厂内一进口刀具断刃报废。工厂虽不至让工人赔偿，但这样的损失也令人痛心。而且，机床撞刀不仅会让刀具报废，撞刀产生的震动也可能对机床自身产生不利影响，严重甚至导致机床精度下降等等。


  所以，千万不要不把撞刀当回事。在机床操作中，如果能了解撞刀产生的原因，提前预防，无疑会大大降低撞刀发生的概率。


  撞刀是什么意思


  撞刀是指刀具的切削量过大，除了切削刃外，刀杆也撞到了工件。造成撞刀的原因主要是安全高度设置不合理或根本没设置安全高度、选择的加工方式不当、刀具使用不当和二次开粗时余量的设置比第一次开粗设置的余量小等。


  导致机床撞刀的原因大致分为以下几类：


  一、程序错误


  现在机床数控化水平很高，虽然数控技术为机床操作带来了很多便利，但同时也潜伏着一些危险，如程序编写出错导致的撞刀事件。


  程序出错导致的撞刀有以下几种情况：


  1、是参数设定错误，导致工序承接发生失误从而产生撞刀；


  2、是程序单备注错误，导致程序输入有误而发生的撞刀；


  3、是程序传输失误。

  简单来说就是程序重新输入或是已经发生修改，但机器仍旧按照就旧程序运行，从而导致撞刀。


  对于程序上的失误导致的撞刀可以从这几个方面进行避免：


  1、在程序写完之后对程序进行检查，避免参数错误。


  2、程序单及时更新，并进行相应的检查核对。


  3、加工前检查程序的详细数据，例如程序编写的时间和日期等，确定新程序可以正常运行之后再进行加工。


  二、操作不当


  操作不当导致机床发生撞刀是机床撞刀的重要原因之一，这种人为失误导致的撞刀大致分为以下几类：


  1、刀具测量错误。在刀具测量上发生失误导致与加工不匹配从而发生撞刀。


  2、刀具选择失误。在人为选择刀具的过程中容易对加工过程考虑不周，所选择的刀具过长或者过短，从而发生撞刀。


  3、毛胚选择错误。在挑选加工毛胚时未考虑加工实际情况，毛胚过大或者因与程序设定毛胚不符合从而发生撞刀。


  4、装夹失误。在加工过程中装夹不当也会导致撞刀的发生。


  对于上述人为情况导致的撞刀可以从以下几个方面进行避免：


  1、选择可靠的刀具测量仪器和测量方法。


  2、在充分考虑加工过程和毛胚情况之后再选择刀具。


  3、在加工前根据程序设定选择毛胚，并对毛胚尺寸、硬度等数据进行核对。


  4、装夹过程结合实际加工情况，避免操作失误。


  三、撞刀常见原因与解决方法


  吃刀量过大


  解决方法：减少吃刀量。刀具直径越小，其吃刀量应该越小。一般情况下模具开粗每刀吃刀量不大于0.5mm，半精加工和精加工吃刀量更小。


  加工方式选择不当


  解决方法：将等高轮廓铣的方式改为型腔铣的方式。当加工余量大于刀具直径时，不能选择等高轮廓的加工方式。


  安全高度设置不当


  解决方法：安全高度应大于装夹高度；多数情况下不能选择“直接的”进退刀方式，除了特殊的工件之外。


  二次开粗余量设置不当


  解决方法：二次开粗时余量应比第一次开粗的余量要稍大一点，一般大0.05mm。如第一次开粗余量为0.3mm，则二次开粗余量应为0.35mm。否则刀杆容易撞到上面的侧壁。


  撞刀问题总结：除了上述原因会产生撞刀外，修剪刀路有时也会产生撞刀，故尽量不要修剪刀路。撞刀产生最直接的后果就是损坏刀具和工件，更严重的可能会损害机床主轴。


  除了上述情况外，一些其他的意外情况也可能导致机床撞刀，如突然的断电、机床自身故障或者工件材料存在缺陷等等。对此类情况，需要提前做好预防，如定期检修机床和相关设施，对工件进行严格把关等。