国产两大世界级盾构机成功下线核心部件国产化取得重大突破

5月10日，国产盾构/TBM主轴承减速机工业试验成果发布，首批国产化6米级常规盾构3米直径主轴承减速机通过试验检测，标志着我国盾构核心部件国产化取得了新的重大突破。

   主轴承，有全断面隧道掘进机（简称盾构机）“心脏”之称，承担着盾构机运转过程的主要载荷，是刀盘驱动系统的关键部件。长期以来，我国盾构机用主轴承一直依赖进口。2015年7月24日，中国中铁联合国内主轴承减速机技术优势企业，申报工业转型升级国家强基工程，承担盾构/TBM主轴承减速机工业试验平台建设项目，开展国产主轴承减速机关键技术研究及工业性试验。

   盾构/TBM主轴承减速机工业试验平台于2018年6月份完成生产制造、组装、调试，经过充分调研及论证，于2018年7月12日正式开始试验，经过空载试验、均载试验和加速试验3个阶段，2019年6月30日完成主轴承减速机一万小时等效寿命试验，应用状态良好，各项参数指标运转正常。国产主驱动变频器和500排量液压泵性能稳定，可靠性较高。

   长期以来，由于制造工艺复杂、原材料性能要求高、设计理论不成熟等原因，我国盾构机用主轴承长期依赖进口。民族盾构何时才能为装上中国“芯”，成为盾构技术人员最急切的期盼。2015年7月24日，中国中铁联合国内主轴承、减速机技术优势企业，成功申报工业转型升级国家强基工程，承担盾构/TBM主轴承、减速机工业试验平台建设项目，开展国产主轴承、减速机关键技术研究及工业性试验。

   盾构/TBM主轴承减速机工业试验平台位于中国中铁工程装备集团郑州基地，试验平台于2018年6月完成生产制造、组装、调试，经过充分调研及论证，于2018年7月12日正式开始试验，经过空载试验、均载试验和加速试验三个阶段，2019年6月30日完成主轴承、减速机10000小时等效寿命试验，应用状态良好，各项参数指标运转正常。国产主驱动变频器和500排量液压泵性能稳定，可靠性较高。

2020年4月份，通过对主轴承和减速机内部检验，评审专家一致认可试验平台的加载方法和试验结论，确认应用于地铁盾构机的国产主轴承减速机相关性能达到了标准和要求，标志着我国盾构/TBM核心部件国产化进程取得了新的重大进展，可有效降低对进口部件的依赖。
   

当日，世界首台矿用小转弯全断面硬岩掘进机在中国中铁工程装备集团盾构总装车间下线。设备将用于贵州省四季春煤矿，标志着中铁装备在隧道掘进机领域的研发正朝着更新、更精、更前沿、更广阔的方向不断迈进。

   此前，由中国中铁自主研制的国内最大直径（9.83米）敞开式硬岩掘进机“云岭号”5月8日下线，该设备将用于云南省滇中引水工程。它的成功下线，再次刷新了国产硬岩掘进机直径纪录，标志着中国隧道掘进机研发制造高端化水平进一步提升。

   从2014年以来，中国中铁的盾构产品累计订单超过1000台，出厂盾构安全顺利掘进里程累计超过2000公里，产品远销新加坡、阿联酋、意大利、法国等21个国家和地区，市场占有率连续八年中国第一，2017年、2018年、2019年连续三年居世界第一。先后研制了世界首台马蹄形盾构机、世界最大断面矩形盾构机等一批世界领先的创新产品。